2023年铸件常见缺陷产生原因-防止铸件常见缺陷方法,菁选3篇（2023年）

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法1　　特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大下面是小编为大家整理的2023年铸件常见缺陷产生原因-防止铸件常见缺陷方法,菁选3篇（2023年）,供大家参考。

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法1

　　特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大*面的厚薄处。

　　形成原因：

　　1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

　　2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

　　3、铸件在模具中的位置设计不当。

　　4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

　　5、浇注温度过低或过高。

　　防治方法：

　　1、提高模具温度。

　　2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

　　3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

　　4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。

　　5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。

　　6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

　　7、模具冒口上设计加压装置。

　　8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法2

　　特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较*滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。

　　形成原因：

　　1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

　　2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。

　　3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

　　4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

　　5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

　　6、原材料(砂芯)存放不当，使用前未经预热。

　　7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

　　防止方法：

　　1、模具要充分预热，涂料(石墨)的粒度不宜太细，透气性要好。

　　2、使用倾斜浇注方式浇注。

　　3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

　　4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

　　5、浇注温度不宜过高。

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法3

　　特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。

　　形成原因：

　　由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

　　1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

　　2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

　　3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

　　4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

　　防治方法：

　　1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。

　　2、砂芯与外模的尺寸相符。

　　3、是墨水要及时清理。

　　4、避免浇包与砂芯摩擦。

　　5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。